Uno de los términos más conocidos e importantes para aumentar la eficiencia de un almacén Picking, una definición breve de este término es «todas aquellas actividades que realiza un operario para la preparación de un pedido» Parece sencillo, verdad, pero y ¿qué tan importante es este proceso? ¿Cómo se puede optimizar para que cada día sea mejor? Revisemos a continuación algunos ítems relevantes a tener en cuenta:
Esta actividad resulta ser una de las más importantes para la operación logística y está muy enfocada en la gestión del almacén, pues no solo impactará la rentabilidad del centro de distribución, sino también la satisfacción del cliente interno o externo y más aún la reputación para el negocio de esta depende la eficiencia en las entregas convirtiéndose en un paso clave para tener entregas exitosas, tiempos de alistamiento oportunos, realmente es un punto eje en la operación.
Según Stefano Francavilla, National Head Of System Integration para Toyota, las principales características de una actividad de Picking son:
- 1. Escalabilidad
- 2. Flexibilidad
- 3. Precisión y rápida curva de aprendizaje
- 4. Fiabilidad
Ahora bien, existen diferentes tipos de Picking y no todos van a ser de utilidad para la misma operación, influyen factores como tamaño de la empresa, tipos de entregas, tipo de productos o mercancías a alistar, entre algunos otros. Veamos, ¿cuáles son esos modelos de Picking más utilizados en el mercado y cuál es el mejor?
1. Single Order Picking
Es el modelo más básico, de bajo costo de implementación, en el que cada operario procesa las líneas de los pedidos de manera individual, ideal para negocios pequeños.
2. Cluster Picking
Consiste en realizar el alistamiento de diferentes pedidos, separando los diversos ítems en contenedores distintos. De esta forma se reducen los tiempos de desplazamiento del operario
3. Batch Picking
En este caso se realiza el alistamiento de diferentes artículos para varios pedidos a la vez, los cuales son depositados en un solo lugar para al final realizar la selección de cada pedido.
4. Zone Picking de cajas completas
Se asignará a cada operario una zona de trabajo, y se encargará de recoger las unidades necesarias para completar las líneas asignadas. Generalmente, se usa para el alistamiento de pedidos grandes, y hace match con los sistemas de transporte automatizados.
5. Zone Picking con order sortation.
Pedidos específicos que necesitan un proceso de alistamiento individual, más no en cajas. Se distribuye por todas las zonas de alistamiento requeridas hasta completar el pedido.
6. Goods to person (G -t- P)
Los artículos son transportados hasta las estaciones de picking por un sistema automatizado, dónde se realiza la preparación de pedidos por parte de los operarios.
No existe un modelo o estrategia de picking mejor que otra, lo que si es cierto es que se deben evaluar los datos de la operación tales como SKUs, tipos de entrega, mix de productos, entre otros, para así determinar cuál se adaptará mejor a cada negocio. Lo que si es muy relevante y no podemos dejar pasar es que la implementación de la tecnología se ha convertido en un elemento fundamental para la optimización de los procesos logísticos, no solo evita los errores manuales, sino que optimiza los tiempos de la operación, permitiendo que el equipo de trabajo aumente su productividad y de tal forma se reduzcan costos.
Sistema de gestión y administración de inventarios
Smart Stock es una plataforma web y móvil diseñada para la gestión de bodegas e inventarios, la cual permite disminuir los tiempos de alistamiento de productos, actualizando la información del almacén en tiempo real, además de la reducción de costos al optimizar el capital de trabajo invertido en inventarios y otros procesos.
Algunos de los beneficios de implementar un sistema de administración y gestión de inventarios tales como el WMS es que te permiten controlar de manera eficiente la rotación de producto, disminuir las perdidas por vencimientos en la mercancía, contar con información en tiempo real de la operación para una toma de decisiones efectiva, sin embargo, el de mayor impacto es la optimización de procesos manuales, pues contribuye directamente a disminuir el troque de mercancía, fallas en el proceso de alistamiento (picking) o reprocesos por falta de información.
